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                              藤井賢一郎 ASPROVA株式會社 副社長 中國區高級顧問
                              “生產線的可視化”之路
                              半導體工廠10年生產管理系統開發經驗。生產排程系統日本300家、中國50家導入經驗。
                              在一家制造公司,APS將實現“大腦”的重要功能“協調生產所有訂單,即同步流程和生產,以實現盡可能短的交付周期。
                              Asprova APS的獨特之處在于,它在GUI和調度引擎的代碼中基于單個數據庫。其優點是顯而易見的:生產和計算的可視化直接針對數據對象實時進行。這大大提高了可視化功能的范圍和整體靈活性。
                              生產提前期和庫存水平彼此成正比。雖然很難縮短凈生產時間,但很大一部分交付周期由非增值時間組成,即停滯,這可能受到Gemba管理績效、生產計劃、轉換時間、生產批量、生產設施靈活性、員工技能等的積極影響。
                              生產管理和交期管理同時進行。 上一節里講到了在導入生產排程管理系統[ASPROVA]時,首先要分析講什么可視化的必要性。此次將以按此方法成功導入的中國民營企業思源電氣為例,詳細說明。 該公司雖然著眼于不斷擴大業務,但用既有EXCEL管理的生產計劃,生產知識和進度管理無法實施。而在討論導入ASPROVA之初,也是主張現有系統的沿用及整體問題的解決,導致遲遲難以實施導入。但是,在領導層的強力支持和“不允許失敗”的員工共有的企業文化支撐下,進一步分析篩選導入目的,最終取得了很大成果。
                              最初要明確實現什么”可視化”是關鍵 中國工廠導入生產排程軟件時,會尋求比日本還要明確的目的.交期管理?進度管理?還是成本管理?系統導入的目的集中為一點,盡早顯現出效果是必須的.原本不處于控制范圍之內的工序會發生很多問題,即便想完全實現,卻常出現相互矛盾的條件很多的情況.因此,將需要的最適化的工序,工種,制約條件等集中為一點,從而使該問題的解決成為了可能.
                              讀者反映說希望不僅聽到理論知識,還希望了解一些實際案例,所以本次將介紹實際案例.先說一個大型的日系工廠通過排程軟件和mes的實施實現了生產現場的可視化案例. 去年,某一日本的大型制造工廠在合規的名義下,從日本到海外導入了一樣的系統.但是,對現地的事情并不知情的日本本社信息系統部門無法控制該項目,現地工廠也是一樣.一直以來,現地的事情都是委托本地的,突然日本總社一來指揮,然后交給現地,日本人和中國人之間無法就此達成一致.
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